ECM/MD用語集

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索引 用語 英語 意味 関連語
A ABC/ABM Activity Based Costing/Activity Based Management 活動基準原価計算という。Activity単位にResource costとCost driverを明らかにしてコスト低減策を考えてその効果を見積もり(ABC)、見積もったコスト効果を実際に実現する(ABM)手法。  
B BOM Bill of Material 部品の構成と品目情報からなる部品表。MDでは、客先製品仕様や社内製品仕様のような設計へのインプット情報と、設計へのインプット情報をもとに加工する製品機能、製品システム、設計部品及び生産部品のアウトプット情報を管理するツール全般をBOMと呼ぶ。 製品モデル、市場要求BOM、製品システムBOM、製品仕様BOM、設計部品BOM
C Carry-across   個別製品の設計時に既存部品を新モデルに流用する  
  Carry-over   個別製品の設計時に既存部品を新モデル用に新品を新設するときに複数の派生製品で部品を共有づるように設計すること 都度設計
  CASE Computor Aided Software Engineering コンピュータによってソフトウェア開発を支援すること  
  CCC21 Construction of Cost Competitiveness of 21st Century トヨタが2000年7月からグループ企業を巻き込んで、部品を革新・標準化し、部品の購入価格や死蔵原価を下げる活動  
  Cコスト Control Cost 日本能率協会コンサルティングの定義であり、製品や部品の種類があることによって発生する事務間接業務の仕事のコスト。例) 設計費, 発注費, 現品管理費, 品質管理費 Fコスト、Vコスト
D DFA Design for Assembly 組立・分解性を定量的に評価し、製品設計的な改善ポイントを抽出・提案する設計支援システム。部品点数の削減、製造コスト低減、Maintenance性や信頼性向上が期待出来る。  
  DFM Design for Manufacturibg 加工を定量的に評価し、製品設計的な改善ポイントを抽出・提案する設計支援システム。製造コスト低減や信頼性向上が期待出来る。  
  DFX Design for X DFA、DFMのほかに、Design for Service、Design for Environmentなどの総称。  
  DSM Design Structure Matrix 製品システムや組織間の情報の相互関係をマトリックスで表示して情報のプロセスを可視化し、輻輳する情報関係をもつ部品または組織を一つの括り(モジュール)にしたり、製品システムや組織間を整理・理論化・再構築するツール。米MITで盛んに研究されている。  
E E-BOM Engineering BOM 一般に設計部品表と言われるが、対象範囲は定かではない。MDでは、製品機能構成、製品システム構成、設計部品構成で管理する設計情報を総称していい、それぞれF(Function)-BOM、S(Systems)-BOM、D(Design)-BOMという。それぞれのBOMには、製品の全ての方式を最小公倍数的に包含したマスターBOMと個別製品用の個別BOMがある。個別BOMは、マスターBOMから該当する構成と情報を引き抜いて作成(設計)する。 設計部品表
  ECM Engineering Chain Management 商品企画から、図面発行までのプロセスで、設計情報を生産部門に正確に過不足なく届ける仕組み。 PLM、CCC
F FMS Flexible Manufacturing System 自動加工が可能な数値制御(NC)工作機械、自動工具交換装置を備えたマシニング・センター、さらに数台~数十台の産業用ロボット、コンベア、無人搬送車、自動倉庫などをコンピュータで制御するフレキシブル製造システムのこと。  
  Fコスト Fuction Cost 日本能率協会コンサルティングの定義であり、製品の仕様, 機能, 構造に関するコスト。変動費に近い。例) 材料費, 加工費, 組み立て費, 検査費, 出荷/包装費 Cコスト、Vコスト
J J.D.パワー   顧客満足や製品品質、消費者行動等に付いて、対象企業からの依頼によらず独立した、中立的立場による調査を行っている。調査対象は、世界各地における自動車産業からコンピューター、OA機器、テレコミュニケーション、金融、ホテル、流通など多岐にわたる。  
K K-CAPS Knouwledge Capture and Automatic Programing System ベテラン設計者の知識獲得を支援し、獲得した非構造的な知識を構造化し、知識を計算式または論理式のデザインルールとDSM(別項参照)で表すことによって、設計の自動化を実現し、What-if design(別項参照)を通じて設計技術力革新を支援するシステム。デザインルールの変数と式が通常の算術式で記述され、かつ常に表に見えるため、第三者にも容易に理解できて技術の共有化が進む。また設計者が日常的に使うツールなので、不都合や必要があれば設計者は適宜デザインルールを改訂するので、メンテナンスフリーである。  
M M-BOM Manufacturing Bill of Material 製造・生産部品の構成と生産情報からなる製造部品表。 生産部品構成
  MD効果のキャッシュフロー化   各種のMD施策をFコスト、Vコスト、Cコストで金額的なコスト効果として見積もり、実際に実現する活動。製造原価への具現化、販管費への具現化、非財務効果のキャッシュフロー化の3つがある。ABC/ABMによるアプローチが基本。  
  MD式ベンチマーキング   競争社の複数の製品で総部品点数、総部品種類数、共用部品種類数を測定して自社製品のそれらと比較・分析・改善する手法。1:1の製品比較で商品力、原価、生産性を分析する一般のティアダウン手法を含む。  
  MD指数   親の種類数で子の種類数を割った値。MD指数が低いほど親の多様性との対比で子の少数化を実現している程度を示す。たとえば、全社で販売している製品種類数で全社で管理している部品種類数を割ったMD指数は、会社としての部品少数化能力を示す。絶対値に意味はなく、競争社製品や他の製品のMD指数と比較することによって部品少数化計画を立てるというような使い方をする。無駄な親の種類数を多く持っている場合でもMD指数は低くなることがあるが、その場合はMD指数が上がっても無駄な製品種類を削減した上で競争社製品と実力比較する。ほかに、部品共用化率、密度指数、部品点数などの指標とも併用し、総合的に部品少数化状態を評価する。  
  MD視点デザインレビュー   MDを継続するために、DR活動にMDの進捗を確認する工程を組み込む  
  MS曲線   量産効果曲線とも呼ばれる。コスト削減効果がどこまで量産すれば収束するのかを示す、コスト対生産量のグラフ。 マクシー・シルバーストン曲線
O OES Order Entry System 次期基準製品を開発した後、顧客が要望する仕様を複数種事前に設計しておくこと。  
P PLM Priduct Lifecycle Management 製品開発の企画段階から設計、生産、更に出荷後のユーザー・サポート等全ての過程において製品を系統的に管理する手法。PLM/CPC(別項参照)と一括していわれることが多い。  
Q QFD Quality Function Deployment 1960年代の日本のTQC時代に考案された品質機能展開の英語名称。要求品質と品質要素を2元的に表した品質表を連続的・多面的に展開した表であり、製品への要求品質を製品、製造、アフターサービスまでの品質に落とし込んで管理可能な要素に展開するツール。  
R R-BOM Requirements BOM 客先製品仕様構成と社内製品仕様構成で管理する製品への要求仕様を総称していIい、それぞれRc(customer)-BOM、Re(enteprise)-BOMという。それぞれのBOMには、製品の全ての方式に対する要求仕様を最小公倍数的に包含するマスターと、個別製品に対する要求仕様の個別がある。個別BOMは、マスターから該当する仕様を引き抜いて作成(製品企画)する。  
S SADT Structured Analysis and Design Technique 階層的機能ブロック図のこと。  
  SCM Supply Chain Management 製品が原材料から製品となりユーザーに届けられるまでの工程を通して、モノやお金の流れを共有し全体最適を諮る経営手法  
  SWOT分析   企業のビジネスプロセスを競争社とベンチマーキングすることで強み(Strengths)と弱み(Weaknesses)を明らかにし、環境分析を通じて機会(Opportunities)と脅威(Threats)を明らかにして、今後手がけるべき製品・サービスと進出すべき市場を決定する経営戦略・マーケティング戦略の技法。  
T TQC/TQM Total Quality Control/Total Quality Management 日本で生まれた総合的品質管理手法。1995年まではTQCと呼ばれた。統計的品質管理手法(SQC: statistical quality control)を組織的に活用することによって経営の質、人の質を高め、それらを通じて製品の質を向上させる全社的な活動を言う。  
U UML Unified Modeling Language プログラム機能を顧客の仕様ケースを想定して構造的に書き出す世界標準のモデリング言語  
V VA  Value Analysis 製品の価値(V=Function/Cost)分析を通じて製品を改善する手法。現代では量産後のコスト低減活動をいうことが多い。  
  VE Value Engineering 製品の機能展開を行い、機能とコストを分析して価値(V)を高める(コストを下げつつ機能を改善する)ように方式、構造及び部品を変更する体系的な活動。現代では製品開発段階でのコスト低減活動をいうことが多い。ゼロルックVE(原価企画)、ファーストルックVE(機能改善)、セカンドルックVE(生産性改善)などのように開発の段階に応じて実施される。  
  VI Value Innovation 価値を革新する。従来の業務目的を再検討し、新たな業務プロセスを作り出す活動。  
  VOC Voice of the Customer 顧客の言葉で語られた顧客要求事項。MDでは客先製品仕様ともいい、顧客の生の声を5W1Hでシーン分析したデータにブレークダウンして管理する。  
  VRP Variety Reduction Program ①固定・変動分析、②モジュール化、③多機能化、④レンジ化、⑤系列化の5つのアプローチで部品種類削減を推進する日本能率協会の商品。VRPでいう「モジュール化」とはオプション装備の仕様展開や編集設計のことであり、本来のモジュール化の意味ではない。視点は製造現場にあり、部品や工程の種類が多いことによる現場の問題を解消する帰納的アプローチを取る。MDは視点を設計に置く演繹的アプローチを取る。  
  Vコスト Variety Cost 製造工程種類に起因するコスト
例:段取り費、金型費、設備費、習熟効果、機会損失費
 
W What-if Analysis   最適な入力数値を探索するために、インプット数値を変えて、アウトプット数値を確認する。  
  What-if Design   新しい方式、機構、材料、部品デバイスの採用によるデザインルールの変更を試みて、最も良いアウトプットを出すデザインルールを探索する。  
アーキテクチャー   製品アーキテクチャーとは製品設計の基本思想のことで、大きく分けて「擦り合わせ型」と「組み合わせ型」がある。  
  一括企画   将来の製品を品揃えする計画的な商品企画  
  一括設計   一括企画された製品をモジュール化による品揃え設計する。  
  入れ子構造   複数の部品を組み合わせて取り換えが可能になる互換性をもった構造  
  インターフェースのルール化・規格化   モジュール化のための、製品を構成している要素間のインターフェースをルール化・規格化する  
  インテグラル型製品   擦り合わせ型製品と同じ(別項参照)  
  インテグラルデザイン   擦り合わせ設計と同じ(別項参照)。  
  エンジニアリング・チェーン   マイケルポーターの提唱する企業の内部環境を分析するフレームワークであるバリューチェーンの中で支援活動のプロセス。  
  応用モジュール数   等比数列、等差数列の数値をモジュール数というが、この2種類の応用例として、誘導数列、変位数列、遷移数列を応用モジュール数と呼ぶ  
  オーダーエントリーシステム   次期基準製品を開発した後、顧客が要望する仕様を複数種事前に設計しておくこと。  
階層設計   製品、ユニット、部品、製造設備へと設計を展開する。将来の製品を一括企画、一括設計する計画的な設計方式で、モジュール数を効果的に適用でき、生産の効率化、自動化を実現できる。  
  既存部品推奨化   部品標準化として個別製品に設計されたランダムな諸元の既存製品の中から今後の製品にも使えそうな部品を抽出して標準部品に指定する  
  機能VE   製品の機能を改善するVE。①機能定義②機能評価③価値向上のアイデア発想 という流れである。 部品点数削減VE、レイアウトVE
  機能兼用   製品内にある同一機能部品を兼用することによって、機能部品の総数を削減する方法  
  機能設計   製品の目的を実現する基本的な仕様を論理的に決定する事である。  
  機能代替   機能を実現する方法を他の方式に代替することによって部品点数を削減すること  
  機能統合   機能が同じ系統の”機能なし部品”を本来の機能の方向へ統合化(物理的一体化)すること  
  機能なし部品   機能を持たない部品  
  機能複合   機能が異なる構造体部分を一体化して部品点数を削減すること  
  機能部品   機能を持つ部品  
  機能ブロック図   機能を示すボックスと機能から出てくるエネルギ、物質、信号の流れを示す矢印線で構成されたフローチャートである。  
  基盤機能   基本機能の中核となる機能を全般的に補佐する基本機能  
  基本機能   ものの働きのなかで、エネルギ、物質、信号を変換する動的な機能  
  基本設計   設計の初期段階で部品のレイアウトや機能のバランスを決める  
  旧型部品   補給部品として旧型製品に使われている部品  
  急進部品   VE目標設定に際し、VE活動の費用対効果を考えた場合に、技術革新が急速に進む部品を急進部品とし、VEの対象とはしない  
  共通基盤   エレキシステムで基板を入れ替えることによって機能を変更できるシステムを共通化できるようにされた基盤。  
  形状設計   機能設計で決定した基本機能を部品の形状に仕上げ、部品間干渉問題を検証したり、部品の重量を計算したりすること。 機能設計、品質検証、生産設計
  結果性能   製品構成でユニットや部品を水平的にまたいで結果的に出てくる熱、振動・騒音などの不要な性能 目的性能
  工場空洞化   製造工程の労働生産性(=付加価値額÷労働者数)を維持するために付加価値の少ない製造工程を海外に移転する動き。  
  工程設計   加工設備、組立設備、用具、副資材などの生産機材や、作業工数、段取り替え工数、材料歩留まり率などが最適になるように生産部品構成を作成する 編集生産準備
  工程投資表   製造原価を測定する目的で、製造工程に沿って原価諸元(工数、単価、金額)を積算する表。 IE
  好適数   機能の幅に応じて設計諸元を決める際に、等比数列を適切に活用することで、最小の諸元で最大の機能を満たす数列 等比数列
  コンフィギュレーション管理   日本語で「構成管理」という。基本製品の部品構成をベースにして、最少の派生部品で最大の派生製品を設計する管理システムのこと。このようにして作られた多様な製品群の中から顧客がもっとも希望する仕様の製品を的確に抽出する管理システムをいう場合もある。  
  コンフィギュレータ   多様に設定された製品仕様の中から組み合わせが可能な製品仕様を選ぶシステム。  
最小公倍数   複数のカテゴリーのすべてを包含する全体。 最大公約数
  最大公約数   複数のカテゴリーの共通する部分。 最小公倍数
  サプライチェーン   製造業の主活動としての購買・物流、製造、出荷物流、マーケティング、アフターサービスのつながり エンジニアリングチェーン
  サプライチェーン・マネジメント   サプライチェーンを最適に運営するPDCA エンジニアリングチェーンマネジメント
  支援機能   ものを構成する部品の機能のなかで、基本機能の働きを支援する静的な機能 基本機能、補助機能
  試行錯誤設計   要求機能への適合性を、図面や部品を作ってみて確認する設計方法。 理論的設計
  市場要求   最終製品に対するエンドユーザーの要求  
  システム図   製品システムのマスター構成で管理すべき、標準機能ブロック図、標準レイアウト図、標準配管・配線図などの標準システム図  
  システム設計   製品システムの機能構成と機能の設計パラメータの関係性を明らかにしすること  
  自動設計   設計手順を整備し、設計検討をプログラム化すること  
  遮眼帯設計   遮眼帯とは、競走馬に隣を見せないようにするための眼帯。隣の製品を見ないで一品料理的に設計する姿をいう  
  集中購買   部品を共通化することで、購買数量が増加し、購買単価を下げることができる。  
  受注型製品   お客様の要件に沿って見積、設計、製造、据え付け、アフターサービスを行う。お客様の要件へ適合性や納期が鍵となる。  
  仕様 Requirements 製品・部品に対する要求のこと。  
  商品企画七つ道具   ハイテク・ハイタッチ製品を企画するために、マーケティング手法の中から最も適切な7つの方法を選択して、商品企画の段階に応じて使い分けて製品企画する方法論。  
  商品仕様   最終製品に対するユーザーの要求を整理したもの  
  商品仕様構成   商品仕様を体系的に分類し、性能要求に展開したもの。  
  上流CPC Collaborative Product Commerce 組織が協業するためのシステム化されたしくみ。製品開発に関係する部署間での情報授受のタイミングと情報を明確にし、システム化する。  
  上流PLM Product Lifecycle Management 設計根拠情報と設計知識をもとに、市場要求をインプットとし、製品技術BOM屋資産部品BOMをアウトプットとする仕組み。  
  諸元 Specification 要求を実現する製品や部品の設計結果のこと。  
  商品企画書   製品番号、製品コンセプト、デザインコンセプト、外形主要寸法、仕向け地、方式・型式、性能・重量・品質目標、原価目標などの仕様を定めた文書。商品仕様書、製品仕様書とも呼ばれる。商品仕様書は見込み型製品で、製品仕様書は受注型製品で使われることが多い。 製品仕様書
  新規部品再発防止   標準化、モジュール化していたにも拘わらず新規部品が発生した要因を分析し、再発防止を諮ることを言う。  
  新設部品共用化   新たな部品を設計せざるを得ない場合、いくつかの派生製品で共用できる部品を新設計すること。  
  垂直的インターフェース   製品が目的とする性能(目的性能)を実現するための製品、ユニット、部品間の性能的な相互関連、および製品、ユニット、部品を組み付けるための物理的な相互関連のことである。  
  水平的インターフェース   ユニットや部品を水平的にまたいで結果的に出てくる熱、振動・騒音などの不要な性能(結果性能)間の相互関連、およびユニットや部品のレイアウト上の相互関連のことである。  
  スマイルカーブ   製品の製造過程が生み出す付加価値を図式化すると、上流の企画や設計と下流のアフターサービスの価値が高く、中流の製造が生み出す価値が低くなり、笑う口の形になる。  
  擦り合わせ型製品   擦り合わせ的に設計しないと機能を十分に発揮できない特性を持つ製品。自動車が代表例。  
  擦り合わせ設計   製品を最高の品質に仕上げるために部品間の機能や構造を擦り合わせ的に設計する思想。擦り合わせ設計という。日本メーカーが得意な設計方法といわれる。負の側面として、製品固有の部品を設計するため部品種類が多くなる。一品料理的に設計するため隣の製品を見ない「遮眼帯設計」に陥りやすく、いっそう部品種類が増えやすい。モジュラー・デザインの反対語。  
  擦り合わせ度/モジュラー度   製品機能とそれを実現する製品構成ユニット間の対比が入り組んだ擦り合わせ型製品と、明確に対比するモジュール型製品があるが、実際の製品はそれらの中間に位置する。そこで、対比の度合いを示す基準をいう。  
  擦り合わせ能力   製品開発における関係者間の調整能力。  
  正規化   データベース設計においてデータ間に重複がなく、構造的に最小化されたデータベース構造。  
  生産設計   形状設計で造られた部品形状を作り出す生産設備を設計する事 形状設計
  生産のモジュール化   最終アセンブリラインを短縮するためにサブアセンブリの単位を大きくする生産改善の方法。サブアセンブリを大括り化した単位をモジュールと呼ぶが、大括り化すると製品専用の部品に近づいて部品種類数が増えるので設計のモジュール化とは反する方法。大括り化したサブアセンブリを外注に出すアウトソーシング型と内製で対応するインハウス型の生産モジュール化がある。  
  生産部品表   設計部品構成の末端にある単品レベルの部品を素材から加工する加工工程と、加工が済んだ単品部品から製品まで組み立てる組立工程である生産部品構成を表現する  
  性能構成   製品の性能の分類。社内試験項目表で代用できる。  
  製品システム構成   製品システムを階層的に展開した構成。製品方式展開表ともいう。同一機能製品ですべての方式を包含した製品システム構成(マスター)と、マスターから個別製品が該当するいくつかの構成を引き抜いて作成した製品システム構成(個別)がある。製品システム構成(マスター)で製品システムに関する共通的に使用できる設計根拠情報(別項参照)を管理し、製品システム構成(個別)で個別製品の設計に使用した設計根拠情報を管理する。  
  製品VE   製品の機能VE、点数削減VEおよびレイアウトVEを行い、試作と評価を行って、製品を一括設計する上での基準となる標準モデルを確立する活動である  
  製品アーキテクチャー   製品の設計がモジュラー型か擦り合わせ型かを言う。  
  製品アイテム   製品ラインの中の更に詳細な製品種類。製品ラインと組み合わせて製品ミックスを表す。  
  製品開発手順   市場要求から設計開発、生産技術見当、製造、調達といった製品を出荷するプロセスを規定した決めごと  
  製品革新   製品の性能、品質、価格などを漸進的ではなく格段に革新を図ることによって、5~10年(製品によってはもう少し短い)の競争力を持つ製品技術を開発すること。  
  製品機能構成   製品技術構成の一部で、「~を~する」というように主語と述語で製品の働きを表現する機能を展開した構成  
  製品構造   製造設備の共用化、段取り替え回数の少数化・自動化、および用具などの流用化などを目的として、標準化する製品の構造  
  製品構造標準化提案書   生産の設備, 機械, 用具の種類や段取り替え回数が新しい製品ごとに増えないようにするために、製品の構造, ユニット, 部品に対して一部分の構造を生産的視点から標準化することを提案する文書  
  製品システム   製品の機能を実現するシステム(仕掛け、からくり、方法、方式)。メカ系では機能ブロック図、電気系では回路ブロック図が相当する。  
  製品システム構成   製品技術構成の一部で、製品機能を実現するシステム(方式、機構、構造など)を展開した構成  
  製品仕様   市場要求を技術的な製品の仕様に展開したものと、製品を構成する直下のユニットとのインターフェースを規定するための仕様  
  製品仕様構成   一つの機能製品におけるすべての方式、機構、構造を包含したすべての製品仕様を列挙した構成  
  製品仕様書   商品仕様書は見込み型製品で、製品仕様書は受注型製品で使われることが多い。 商品企画書
  製品ミックス   SWOT分析(別項参照)などで策定された経営戦略と製品戦略に従って展開した製品ラインおよび製品アイテムのすべての組合せをいい、企業が生産・提供する製品体系の全体構成をいう。  
  製品モデル   一つの機能製品でその方式、機構、構造を超えてすべての仕様を顧客、製品企画、システム設計、部品設計、生産設計の各視点から最小公倍数的に整理・標準化し、上位仕様から下位仕様へ展開する方法を規定した「製品知識と設計知識の集合体」である。個別の製品はその中から該当する仕様や手順を選択して設計するための「仕様情報による製品の写像」である。  
  製品ライン   機能の類似性、消費者グループの類似性、価格帯の類似性などで括られた製品グループを指す。製品アイテムと組み合わせて製品ミックスを示す。  
  製品ラインアップ   製品を価格帯や用途別などによって品揃えし、その中でいくつかのバリエーションを持たせた製品構成  
  製品レイアウト   製品を構成する部品やユニットの相対的な位置関係。これを標準化することにより、関連する部品や製造設備が標準化できる。 レイアウトVE
  世界最適調達   Q,C,Dと将来性を含めて世界中から最適に部品を調達する仕組み。  
  設計仕様モジュールテーブル   設計パラメータモジュールテーブル(別項参照)と部品仕様モジュールテーブル(別項参照)の総称。  
  設計・製造連携VE   機能VE、部品点数VE、レイアウトVEを実施して部品の標準モデルを作り、標準モデルの仕様にモジュール数を適用して品揃えを行い、FMS化などの製造革新を行って製造原価低減を実現する設計・製造一気通貫の総合的VE方法。  
  設計暗黙知   設計者もっている経験則で、他者からは見えていない知識 形式知
  設計検証   機能設計後の「形状設計」、「品質検証」、「生産設計」を総称して設計検証と呼ぶ 機能設計、形状設計、品質検証、生産設計
  設計仕様モジュールテーブル   要求性能や要求レイアウトなどの設計パラメータをどのようなモジュール数値にするべきかを決め、設計パラメータ・モジュールテーブルや部品仕様モジュールテーブルに整理する。 設計手順書
  設計知識   製品への要求仕様に対して、各種の規制や規則を踏まえて、製品の技術情報を作り出す知識。 設計手順書、
  設計手順書   設計の方法を設計の順番に記述したものである。設計へのインプットが入ってきたら、最初に何をして、その次に何をしてどの設計根拠情報を参照して、最後に図mwんや部品表などの設計からのアウトプットをどのように作成して出力するのかを記述する。  
  設計手順書運用チェックシート   設計手順書の中の設計の適合性をチェックする設計基準の部分だけを抜き出して作ったリスト。個別製品設計の時に、設計基準への適合状態を記入してデザインレビューに提示し、審議する。  
  設計手続き書 Design Procedure、
Design WorkFlow System
設計と関係各部門間、設計部門間、設計者間での情報授受と情報処理の流れを記述したもの 設計手順書
  設計の自動化   設計のモジュール化で作成した設計手順書に沿ってプログラミングすることで、自動的に設計することである。  
  設計のモジュール化   設計のやり方をモジュラー設計にすることであり、製品の多様化と部品の少数化という二律背反課題を克服して両立させること、すなわち少ない部品種類で多様な製品を生み出すこと  
  設計パラメータ   製品や部品の仕様を設計するための設計要求項目。製品の機能、性能、レイアウト、方式、構造などが設計パラメータの代表であるが、設計した仕様が他の設計仕様のパラメータになることもある。  
  設計パラメータ・モジュールテーブル   設計パラメータを決めるモジュール数値表 部品仕様モジュールテーブル
  設計部品構成   製品技術構成の一部で、製品システムを物理的に実現する部品を機能的に展開した図面上の部品構成である。  
  設計部品表   E-BOMのこと(別項参照)。  
  設計フローチャート   製品や部品の仕様を設計するための設計要求項目。製品の機能、性能、レイアウト、方式、構造などが設計パラメータの代表であるが、設計した仕様が他の設計仕様のパラメータになることもある。  
  専用部品   製品の機能を実現する上で必要な部品。反対語は汎用部品(別項参照)。  
  遷移数列   摘要する等差数列を途中から大きな公差の等差数列に遷移する数列。 誘導数列、変位数列、等比的等差数列
  漸進部品   ゆっくりと機能が進化する部品。機能VEの対象として適している。  
  専用部品   製品の機能を実現する上で必要な部品。反対語は汎用部品(別項参照)。  
  創造的設計   新しい方式、新しい機構、新しい構造を生み出すこと。 ルーチン設計
田口メソッド   品質工学(ひんしつこうがく、英: quality engineering)とは、技術開発・新製品開発を効率的に行う開発技法。考案者の田口玄一の名を冠してタグチメソッドとも呼ばれる(TMと略される)。  
  調達のモジュール化   調達部品がモジュール化されていくこと。メーカーを超えて、また業界を超えてモジュラーデザインが進む。マーケティング戦略の強化とデファクトスタンダードの獲得が重要な経営戦略になる。  
  中核機能   製品の中核的な基本機能  
  調達のモジュール化   業界専用の部品は業界内でモジュール化して使いまわし、業界を超えて汎用的に使える部品は産業界全体でモジュール化して使いまわすという構図。そのためには;
1.擦り合わせ型製品のモジュール化が進んでいること
2.業界内で製品モデルの標準化ができていること
3.業界を超えて標準化されたモジュール数が適用できていること
4.完成品メーカーから部品メーカーに発行する部品仕様書が業界内で標準化されていること
 
  ツーリング   製造用の道具、ツール  
  ティアダウン   競合他社の製品群を自社商品とベンチマーキングすること  
  伝達機能   製品の機能でエネルギ、物質、信号を伝達する機能(シャフト、パイプ、ワイヤーハーネスなど)  
  等差数列   JIS A 0001(「建築のベーシックモジュール」)で10mを交差とする数列
組立寸法に使用する。3尺6尺の畳数列や4インチ8インチのレンガ数列がある。
 
  等比数列   JIS Z 8601「標準数」として登録されている数列。  
ナレッジエンジニア   設計手順書を作成するために、社内の設計者の知恵を引き出すエンジニアで、1年目の社員程度の基本知識とロジカルシンキングを持っていればよい  
  人間工学   人間が可能な限り自然な動きや状態で使えるように物や環境を設計し、実際のデザインに活かす学問である。また、人々が正しく効率的に動けるように周囲の人的・物的環境を整えて、事故・ミスを可能な限り少なくするための研究を含む。  
配管・配線図   製品の機能間でやり取りされるエネルギー、物質、信号の流れを具体的な部品形状に表した図。 機能ブロック図、標準レイアウト図
  バリューチェーン   企業の内部環境を分析するフレームワークとして提唱された概念で、企業内の活動はチェーンとなって価値を生み出している。 サプライチェーン、エンジニアリングチェーン
  汎用部品   製品または部品の機能を超えて汎用的に使われる部品。製品の機能から降りてこない部品。なければないに超したことはない部品。  
  ビジネスプロセス・ベンチマーキング   自社の強みと弱みをビジネスプロセスで比較する SWOT、市場動向分析
  標準化提案書   製品構造を標準化することを目的として、製造設備の共用化、段取り替え回数の少数化・自動化、および用具などの流用化などを目的として、社内の製造部門と部品メーカーが設計部門に対して、製品や部品の構造を標準化することを求める提案書  
  標準部品   組織が標準として定めた部品。「部品標準化」も参照のこと。  
  標準モデル   構造的・材料的な基本構造であり、部品寸法は未設定である  
  ビルディング・ブロック・システム   加工専用装置体系の一種です。一つの部品のための専用装置をつくるのではなく、その部品も含めて想定されるあらゆる種類の部品加工ができる専用装置体系を設計しておき、すべての部品の加工は、その専用装置の体系に当てはめて専用装置化するという考え方  
  品質検証   形状設計で作られた部品を基に強度・合成・耐衝突性などを検証する事 形状設計
  品質表   最適コンセプトを基本に要求事項を確実に設計仕様に落とし込むために、顧客要求事項と技術特性をマトリックス上に関連付けた2元表。  
  部品管理点数   全社で管理している部品番号の数、すなわち総部品種類数 製品総仕様数、MD指数
  部品共通化   個別製品の設計時に、設計者が個人的に部品流用化(別項参照)または新設部品共用化(別項参照)の工夫をすること。  
      製品をまたいで部品を共用すること。部品の視点に立った表現。  
  部品共用化率   共用部品種類数/総部品種類数  
  部品種類数   部品番号の数。  
  部品仕様モジュールテーブル   部品の仕様にモジュール数を適用した表のこと。  
  部品少数化   部品種類数と部品点数を削減する活動。MDでは、部品種類削減に重点を置く。  
  部品少数化接近法   部品少数化とは製品を構成する部品点数を削減することと部品種類数を削減することを意味する。部品を標準化し部品種類数を削減するために、部品の特性を分析し、特性に応じた少数化手法を選択すること。  
  部品点数   製品を構成している部品の総数。  
  部品点数削減VE   1台の製品を構成する部品の総数削減を目的としたVE。部品機能の統合/複合/兼用/代替の切り口が考えられる。 機能VE,レイアウトVE
  部品番号   部品を一義的に識別するために部品に付けられた番号。  
  部品標準化   現在および将来の製品に適用できる部品を組織として定めること。一般には、既存部品の中から選んで標準部品にすることが多いが、それは厳密には既存部品推奨化(別項参照)である。既存部品は個別製品用に限界設計した部品なので他の製品に流用するのは難しく、ときには品質問題を起こすこともある。部品標準化はMD方法論に従って、技術革新した部品構造を元に部品仕様に計画的にモジュール数を適用して事前に一括設計した部品を標準にするべきである。  
  部品モジュール化   部品諸元にモジュール数を適用して規則的に変化する部品を品揃えして標準として設定  
  部品流用化   既存部品の中から部品を流用すること。「既存部品流用化」が正規の表現。前モデルからの流用化(Carry-over)、または他のモデルからの流用化(Carry-across)を問わない。製品の視点に立った表現。  
  プラットフォーム   製品の基本機能ユニット一式を架台に搭載した状態。架台は製品によって表現が異なる。モノコックボデーの乗用車ではアンダーボデー、オンザフレームのトラックではシャシー、洗濯機ではアンダーボデー、テレビではシャシー、プリンタではフレーム、電気回路製品ではプリント基板になる。  
  ブルウイップ   牛追いムチのことで、手元で少し動かすと先端では大きく動くさまを言う。最上流の企画・設計のわずかな変化がそれに続く購買・調達、製造、販売、アフターサービスへと大きな効果をもたらすさまを言う。  
  フロントローディング   製品開発の早期の段階で下流で発生する問題を解決すること。  
  ベストプラクティス   最善の行動様式や方法。  
  変位数列   ある数列から初期値を採ったらそれ以後の増加率を他の数列の公比とするやり方。 誘導数列、遷移数列
  変種変量生産   売れ行き変動に応じて迅速に生産量を変動させる生産方式の考え方。モジュラーデザインで製品を設計し、生産ラインも製品構造に対応して標準化することが基本。  
  編集開発   既存の企画書、計画図、図面、部品、文書や設計、試作、試験、生産準備、量産試作の知識を編集的に再使用しながら製品を効率的に開発する方法。  
  編集試験   編集設計された設計部品BOMを検証するために、最小の評価・測定・試験を行う。 編集開発、編集企画、編集設計、編集試作、編集生産準備、編集量産試作
  編集試作   編集設計された製品仕様BOMの製品展開表をもとに、該当する評価方法を最小にするための試作専用の製品仕様と部品構成を作成し、最小の試作を行う。 編集開発、編集企画、編集設計、編集試験、編集生産準備、編集量産試作
  編集設計   編集開発の最初の段階で、既存の業務経歴をベースとして、新たな市場要求から抽出された製品仕様から得られた製品システムをベースとして設計部品に展開する。 編集開発、編集企画、編集試作、編集試験、編集生産準備、編集量産試作
  編集量産試作   量産仕様の中で最も製造しにくい仕様を組み合わせた特別な仕様の製品を少数製作し、量産ラインで検証する 編集開発、編集企画、編集設計、編集試作、編集試験、編集生産準備
  補給部品   量産打ち切り後の旧型製品用の補修(アフターサービス)部品、海外のノックダウン工場向けの部品、関連ビジネス向けの部品など少量部品の総称  
  補修部品   部品を交換する際に使われる部品  
  補助機能   エネルギー、物質、信号の変換の機能を持たず、基本機能の働きを構造的・形状的に補助する役割を持つ静的な機能。パイプ、ワイヤーハーネス、プロペラシャフトのようにエネルギー、物質、信号を伝達する伝達機能と、ボデー、フレーム、ブラケットなどのように基本機能の働きを支援する支援機能に別れる。  
マクシー・シルバーストン曲線   別名”量産効果曲線”自動車の生産台数と生産コストの関係を調べると、年間20万台未満では生産台数とコストは強い逆比例関係を持つが、20万台~30万台以上生産するとコストはあまり下がらない。  
  マス・カスタマイゼーション   Mass Production と Customization の合成語。部品は少数化して大量生産を実現し、製品は部品の組み合わせを変えることで多様化して顧客要求に応えるマーケティングの概念。1992年にジョー・パイン(米)が提唱したが具体的な方法論がなかったため概念にとどまる。モジュラーデザインはマスカスタマイゼーションの具体的な手法。  
  見込み型製品   予め製品種類を一括して開発し、受注に応じて組み合わせて出荷する製品 受注型製品
  密度指数   1台の製品が共通部品を使用している割合を示す指標で、共通部品種類数/構成部品種類数で表す。全部が共通部品なら「1」、全部が固有部品なら「0」になる。スカニア社の指標。  
  無進部品   ほとんど機能が進化しない部品。VEの対象としてふさわしくない。  
  メカ・エレキ・ソフト融合システム   機構がメカでそれを制御する電子部品とソフトウェアが融合された製品システム  
  目的性能   製品の機能を果たすための性能 結果性能
  モジュール   モジュールとは、互換性化を通じて構成要素を少数化することを目的として、構成要素の機能的・物理的な組み合わせが容易になるように、要素間のインターフェースがルール化・規格化された単位である モジュール数適用の条件(p78)
  モジュール化   製品のユニットや部品をモジュールにすること  
  モジュール数   製品の設計パラメータや部品諸元に適用することで、最小の部品で最大の要求に応えることができる数列  
  モジュールテーブル   モジュラーデザインと同義  
  モジュール設計   製品仕様、部品仕様、製造設備仕様、設計パラメータにモジュール数を適用して表した表。  
  モジュール部品   部品仕様にモジュール数を適用した標準部品。  
  モジュラー型製品   部品間のインタフェースが単純・定型的であるためインタフェースのルール化・規格化が進み、インタフェースさえ守れば世界各地から部品を購入して組み合わせれば完成品になる特性を持つ製品。パソコンが代表例。  
  モジュラーデザイン   将来設計する製品の全体を眺めて製造設備や用具を何種類かに定め、それらで造られる少数のモジュラー部品を準備しておいて、モジュラー部品を組み合わせて多様な製品を設計する、事前の一括的かつ計画的な設計である。  
  モドゥルス   ギリシャの古代神殿建築様式に使われた規格  
誘導数列   モジュール数列から2個飛びや3個飛びに数値を選んで適用する 変位数列、遷移数列
リスクマネジメント   リスクを発生頻度(発生確率)と影響度(酷さ)の観点から評価した後、発生頻度と影響度の積を評価の尺度として対策の程度を講じること。  
  流用設計   新機種の開発で、既存の類似機種の図面や部品表を部分修正して設計する  
  理論的設計   要求仕様を実現するための設計解を理論的に求める設計であり、技術計算式で解を求めたり、解が存在しない領域を設計基準でカットして残った領域に解があるとしたりする設計方法である。 試行錯誤設計
  理論的設計手順   理論的設計を手順化したもの 設計自動化
  ルーチン設計   同じ方法で異なる仕様の製品を設計していること。 創造的設計
  ルナール数   ISO「Preferred Number Series」(JIS Z 8601「標準数」)の別名。18世紀のフランスの軍人・ルナールが現在の標準数を考案したので、ルナール数と呼ばれる。  
  レイアウトVE   最適なレイアウトを、各種の目的性能、結果性能、デザイン自由度、組み付け性、サービス性およびコスト、質量などの観点から全体最適に決定する手法。  
  レイアウト図   機能ブロック図をハードウェアとして実現する部品の相対的な位置関係を、部品寸法やレイアウト寸法などが入っていない状態で示した定性的な部品配置図。 機能ブロック図
  レイアウト構成   製品全体の構造から細部の部品配置までのレイアウトの構成。製品レベルから部品レベルまでのレイアウト図(計画図)の階層的な構成。  
  レイアウト標準化   レイアウトが異なることによって機能・性能が同じでも形状だけが異なる部品が生まれることを防止するために、部品の配置パターンを標準化し、個別製品にはレイアウト標準を相似形的に適用すること。  

 

 

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